Автоматизированные системы управления производственными процессами

Автоматизированные системы управления производственными процессами в промышленности в т.ч.


Автоматизированная система дозирования связующего в производстве древесно-стружечных плит (ДСП)

Предприятием ОХП "Научное приборостроение" в течение последних 10-ти лет успешно проводятся работы по созданию и внедрению автоматизированного оборудования для дозирования компонентов связующего в производстве древесностружечных плит. Имеем положительный опыт в модернизации действующего оборудования.
По заказам потребителей специалисты предприятия готовы выполнить в кратчайшие сроки работы по разработке, изготовлению и адаптации, предлагаемого оборудования к условиям конкретных предприятий.
НАЗНАЧЕНИЕ: Установка предназначена для измерения массового расхода (по массе) подаваемой стружки и пропорциональной подачи связующего в смеситель при производстве древесностружечных плит.
Установка весового дозирования осуществляет:
• раздельную подачу трех компонентов связующего (смола, отвердитель, компонент добавки) по каждому из двух потоков осмоления стружки с автоматическим регулированием производительности подачи по фактическому расходу стружки в соответствии с установленными оператором технологическими параметрами;
• ввод с панели индикации технологических параметров работы установки (объемный расход каждого из компонентов на единицу массового расхода стружки);
• измерение фактического массового расхода стружки в процессе ее непрерывной подачи в технологическую линию изготовления ДСП;
• автоматическое взаимодействие агрегатов установки с другим технологическим оборудованием цеха ДСП, не входящим в ее состав;
• отображение на дисплее панели индикации состояния установки и текущих значений расхода стружки и всех дозируемых компонентов связующего;
• автоматический учет расхода сырьевых материалов и отображение на дисплее панели индикации по вызову оператора данных по учету СОСТАВ

Каждый из двух потоков осмоления стружки содержит следующие основные части:
устройство измерения массового расхода стружки (весы транспортерные) 1 шт.;
устройство подачи компонента (насос с расходомером) 3 шт.;
комплект устройств системы управления 1 компл.;.

Наименование параметра Для наружных слоев плит Для среднего слоя плит
Расход стружки, кг/час 6000-7400 6500-8100
Расход смолы, л/ч 900-1300 800-1200
Расход отвердителя и резервного компонента, л/ч 15-20 70-100
Расход резервного компонента, л/ч 15-20 70-100
Погрешность дозирования компонентов связующего по фактическому расходу стружки, %, не более 2,0 2,0

Внедрение установки в производство ДСП позволяет:
• повысить уровень организации производства за счет автоматического учета расхода материалов;
• повысить производительность работы цеха ДСП за счет:
1. оптимизации процесса дозирования по времени при наименьшем расходе сырья;
2. существенного сокращения времени и точности перенастройки заданий на расход;
3. сокращения времени технического обслуживания установки и автодиагностики состояния
установки и ее частей;
• обеспечить стабильность качественных показателей выпускаемой продукции за счет поддержки заданного соотношения расхода компонентов связующих по расходу стружки;
• исключить опасность отвердения большой массы связующего при длительной нештатной остановке за счет раздельной подачи компонентов;

Конструкция установки дозирования создана с преимущественным использованием современной отечественной элементной базы, приобретаемой на территории Республики Беларусь, что обеспечивает ее высокую ремонтопригодность в условиях эксплуатации. По сравнению с зарубежными аналогами, эта особенность определяет минимальные затраты на ремонт и эксплуатацию Внедрение данного оборудования на предприятиях позволяет снизить расход сырья в год на 4-10%. Различные варианты исполнения установки дозирования успешно внедрены на предприятиях ОАО "Пинскдрев" (г. Пинск), ОАО "Ивацевичдрев" (г.Ивацевичи), Монзенском деревообрабатывающем предприятии ( Россия)и др..
Предприятие "Научное приборостроение" принимает заказы на разработку, изготовление и поставку установок весового дозирования или модернизацию устаревшего аналогичного оборудования, используемого на действующих производствах. Установка весового дозирования может быть изготовлена с учетом особых условий ее эксплуатации и отличия отдельных технических характеристик от базового варианта. Продолжительность исполнения заказа - 1 - 1,5 года.
Ориентировочный срок окупаемости установок -1,5-2 года. УСЛУГИ: монтаж, наладка, обучение и консультирование обслуживающего персонала, гарантийное обслуживание в течение 12 месяцев; послегарантийное обслуживание по договоренности сторон.
Наше предприятие заинтересовано в сотрудничестве с центрами маркетинга, трансфера технологий, технопарками, дилерами фирм, работающими на территории РБ, России, Украины, Казахстана и других стран СНГ по продвижению наукоемких проектов и завершенных научно-технических разработок на внешнем и внутреннем рынках.



4.2. Автоматизированная система дозирования в производстве смол

Назначение: автоматизированное дозирование в варочные реакторы основных компонентов (жидких и сыпучих) при обеспечении высокого уровня экологической безопасности окружающей среды и охраны труда персонала цеха и автоматического учёта с расхода компонентов и конечного выхода произведённой смолы. Область применения оборудования: для производства карбамидоформальдегидных смол при модернизации действующих деревообрабатывающих предприятий.
Область применения выпускаемой продукции: в качестве клеящего состава на дерево-обрабатывающих предприятиях при производстве ДСП, ДВП, МДФ и т.п. Основные технические характеристики:
1) СВДК обеспечивает автоматизированное дозирование в 6 реакторов следующих компонентов: массовое или объёмное (по выбору пользователя) дозирование жидких компонентов (вода, КФК, формалин); массовое дозирование сыпучих компонентов (карбамид).
2) Пределы допускаемой погрешности массового дозирования при эксплуатации - не более 2 % от массы дозы. 3) Время загрузки карбамида в реактор – не более 15 минут.
4) Загрузка карбамида в реакторы производится скребковым трубным конвейером, обеспечивающим высокую степень защиты от проникновения вредных паров из реакторов в помещение цеха.
СВДК поставляется как комплект устройств и программных средств и встраивается на предприятии Потребителя в действующую технологическую линию производства смол с организацией взаимодействия СВДК с действующим оборудованием цеха.
Научно-технический уровень: отечественных аналогов нет


4.3. Агрегат для упаковки холодных органоминеральных смесей

Назначение: Агрегат предназначен для упаковки органоминеральных смесей, пролежавших с момента изготовления не более 10 суток, в мешки из полиэтиленовой пленки толщиной 150 мкм.
Агрегат представляет собой автоматизированное устройство, обеспечивающее следующие функции:
- дозированную загрузку ОМС в полиэтиленовые пакеты;
- запаивание пакетов с ОМС;
- выгрузку запаянных пакетов с ОМС из рабочей зоны.
Установка пакетов на агрегате перед их загрузкой производится оператором вручную.

Основные технические характеристики:

органоминеральная смесь
материал для упаковки в мешки 20 – 50
температура смеси для упаковки, °С 20±0,3 - 25±0,4
масса упакованного материала, кг 20±0,3 - 25±0,4
дискретность отсчета; кг 0,05
производительность агрегата, мешков/мин 5-6
одевание мешков на мешкодержатель вручную
количество обслуживающего персонала (одевание мешков),чел 1-2
прижим мешков к мешкодержателю от пневмоцилиндра
закрывание мешка после загрузки сварной шов
подвод губок запайщика в зону запайки от мотор-редуктора
прижим губок запайщика от пневмоцилиндра
установка мешкодержателя на позицию поворотный стол
количество позиций поворотного стола, шт. 4
засыпка смеси для работы агрегата в бункер
масса смеси, загружаемой в бункер, т. 2 – 3
загрузка смеси в мешки ленточный транспортер
подача смеси на ленточный транспортер из бункера
выгрузка мешка со смесью на выгрузной конвейер поворотный стол
напряжение питания агрегата от сети переменного тока, В 380/220
частота тока, Гц 50
электрическая мощность, потребляемая агрегатом, кВт, не более 12
давление с сети пневматического питания на входе блока подготовки воздуха, МПа 0,4-0,6
расход воздуха, л/мин., не более 20
класс качества воздуха по ГОСТ 17433-80 10
масса агрегата, т, не более 5,5
габаритные размеры (без электрошкафов), мм 6030 х 5470 х 3600